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自動化生產(chǎn)線超聲波在電鍍前的應(yīng)用 

在電鍍中，前處理的目的是為了去除工件表面存在的污物及雜質(zhì)，使其成為合適電鍍的活性表面。電鍍質(zhì)量不良的原由較多是前處理不好。而前處理不好，大多未使用超聲清洗設(shè)備。目前，電鍍行業(yè)還不很了解超聲清洗設(shè)備的實際應(yīng)用，所以有必要談一下它的使用。 

超聲前處理：在電鍍前處理時必須根據(jù)工件的實際情況，采用適宜的方法進行有效清洗。金屬基材一般分為沖壓件和壓鑄件。沖壓件上面的油污為一般沖壓油，因其密度比較高所以比較容易清洗。一般可用酸洗、電解等。視廠家情況進行超聲清洗則效果更佳。而鋅、鋁、銅等的壓鑄件屬比較難清洗的。因壓鑄件中添加了各種元素，此外在成型、拉升、壓延、切削、拋光的過程中還必須使用各種油品，如機油、拋光油等。對于超聲波請洗機來講，機油可以輕松去除。但拋光油分為黃油白油、綠油等，這就比較難以去除。因此，必須選擇合適的超聲清洗設(shè)備和清洗液。如一個材料為銅質(zhì)的三角閥，拋光后即清洗，拋光油為白油、黃油，槽液溫度為70℃，超聲功率為1.0W/cm時,在普通清洗溶液中3-4分鐘就能洗干凈,得到合適的電鍍表面.但在拋光油為綠油時,先必須浸泡再選用除油效果好的清洗液(本公司的德國產(chǎn)的S 104、鴻運除蠟水等)，槽液溫度也為70℃，超聲功率為1.5KW/cm時，還需4-5分鐘才能得到合適的電鍍表面。如為鋅合金件，一般選用堿性較強的清洗液，溫度在65℃-75℃之間，在2分鐘（視拋光時間定）內(nèi)就能除去拋光油。為了有效避免電鍍過程中手指印等沾在工件的表面，我公司開發(fā)了掛具直接投入式超聲清洗機，能有效提高效率解決工件在清洗中相互摩擦出現(xiàn)的傷痕，避免清洗后的二次污染等問題，現(xiàn)已得到廣泛推廣，并取得了電鍍行業(yè)用戶的認(rèn)可。

在了解基材、油污的種類后，還得了解超聲功率與頻率的選擇和關(guān)系。超聲頻率一般為20-100KHZ之間。普通工件的前處理，一般采用低頻、中功率的超聲清洗設(shè)備（如頻率25-28KHZ、功率密度1W/cm）。

因為低頻比高頻在介質(zhì)中容易產(chǎn)生空化，對于形狀簡單、并不十分精密的工件，此類清洗機就能滿足要求。特點是噪音較大格便宜。對一些精密度較高的工件，現(xiàn)使用的一般都為高頻（40-68KHZ）、高功率的超聲清洗機。因此類清洗機對于縫隙、間隙、深孔、盲孔等表面形復(fù)雜的工件清洗效果較好。但是超聲清洗的作用只是在有溶液到達(dá)的地方才能起到清洗作用。也就是說要避免深孔、盲孔中有空氣，并且要注意雜質(zhì)下落、油污上漂和處理清洗不到位的現(xiàn)象。

超聲后處理：在工件鍍完后雖然經(jīng)過漂洗，但某些較復(fù)雜工件，特別是有縫隙、深孔、盲孔的工件（如眼鏡彈簧腿）不能起到理想的作用。只有通過用超聲波來去除縫隙、深孔、盲孔中殘留的電鍍?nèi)芤骸Ｒ话阍谶@方面可選擇頻率略高、功率密度一般的超聲波清洗機即可。